皮带检重秤的常见误差及原因有哪些

一、机械结构误差

1. 皮带张力波动
   • 原因：皮带长期运行后塑性伸长、张紧装置失效（如重锤或弹簧老化）、环境温度变化导致皮带热胀冷缩（如橡胶皮带在-10℃~50℃范围内长度变化可达0.5%~1%）。
   • 影响：张力增大时，皮带对称重托辊压力增加，显示重量偏大；反之偏小。例如，张力波动10%可能引起0.5%~1%的计量误差（对0.5级秤而言已超允许误差）。
2. 皮带形变与刚性不足
   • 原因：皮带过软或厚度不均，运行中受物料挤压产生局部凹陷，导致称重托辊受力点偏移。
   • 影响：测量值偏离实际重量，尤其对高精度要求场景（如化工原料配比）影响显著。
3. 皮带跑偏与打滑
   • 原因：驱动滚筒与皮带间摩擦力不足（如滚筒包胶磨损）、落料点不正导致皮带受力不均。
   • 影响：皮带跑偏会使两侧托辊压力不对称，引起1%~3%的计量偏差；打滑则导致速度传感器测量值小于实际值，累计量计算偏小。
4. 秤架结构问题
   • 原因：称重托辊与相邻托辊高度不一致、秤架刚性不足或安装松动。
   • 影响：皮带局部变形或振动导致传感器信号波动，影响称重稳定性。

二、传感器与电气误差

1. 称重传感器故障
   • 原因：传感器灵敏度漂移、线性度偏差、受温度影响（温漂）或安装位置偏移（如螺栓松动）。
   • 影响：输出信号失真，导致测量值偏离实际重量。例如，传感器过载或受潮可能引发信号异常。
2. 速度传感器误差
   • 原因：测速滚筒与皮带打滑、编码器齿轮磨损或安装偏移。
   • 影响：速度测量值失真，导致累计流量计算偏差（误差=速度偏差×物料重量）。
3. 仪表与电路问题
   • 原因：信号放大、滤波电路元件老化，或仪表参数设置错误（如量程系数、零点偏移值）。
   • 影响：数据处理误差，需定期校准仪表参数并更换老化元件。

三、物料与工况误差

1. 物料特性变化
   • 原因：物料粒度不均匀、含水量波动或堆积密度变化。
   • 影响：皮带负载不均匀，导致瞬时流量测量偏差。例如，潮湿物料易粘附在皮带上，引起零点漂移。
2. 加料点位置偏移
   • 原因：落料冲击导致称重托辊受力突变，或物料分布不均（如偏载、断料）。
   • 影响：瞬时流量频繁跳变，超出系统动态响应能力。
3. 皮带运行速度波动
   • 原因：变频器故障或驱动系统不稳定。
   • 影响：累计量计算偏差，需监控速度稳定性并调整驱动参数。

四、环境与安装误差

1. 温度剧变
   • 原因：秤架或传感器热胀冷缩，改变受力状态。
   • 影响：冬季低温可能导致皮带变硬、张力增大，夏季高温则可能引发皮带松弛。
2. 安装缺陷
   • 原因：秤体安装未水平、与皮带机中心线偏移，或称重段前后托辊间距不符合要求（通常需≥3组托辊的稳定段）。
   • 影响：皮带受力不对称，引发系统性测量误差。
3. 电磁干扰
   • 原因：电机、变频器等电器设备产生的电磁场干扰传感器信号。
   • 影响：称重数据波动，需采用屏蔽电缆并可靠接地。

五、维护与操作误差

1. 积料未及时清理
   • 原因：秤架、托辊积料导致零点漂移，或皮带表面粘料使空秤零点逐渐升高。
   • 影响：累计量偏差超过1%/天，需定期清理并检查皮带清洁装置。
2. 校准周期过长
   • 原因：未及时补偿传感器老化或环境温湿度变化。
   • 影响：累计重量与真实值偏差持续扩大，需建立“预防性校准+动态监测”体系。
3. 皮带更换后未重新校准
   • 原因：新旧皮带自重差异引起误差。
   • 影响：例如，100米长皮带受潮后重量增加50kg，可能使零点误差达0.5%（若最大称量为10t）。